智慧工廠：這里沒有人比任何人更好
隨著工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代的到來，智能制造已成為大型工廠的典型特征。
在傳統(tǒng)的制造工廠中，工人需要依靠經(jīng)驗(yàn)來判斷生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行情況，只有當(dāng)設(shè)備損壞時(shí)才能停機(jī)維修。
如今，由智能工廠運(yùn)行的大量工業(yè)設(shè)備可以通過實(shí)時(shí)傳感數(shù)據(jù)識別產(chǎn)品的物料狀況和故障位置。生產(chǎn)過程中的所有因素都能得到精確的控制。
質(zhì)量檢驗(yàn)一直是制造企業(yè)一個(gè)繁重而瑣碎的過程，也是阻礙其智能化的痛點(diǎn)。過去，這種聯(lián)系更多地依賴于工人的經(jīng)驗(yàn)，效率低下。自動(dòng)機(jī)械手和視覺識別技術(shù)的出現(xiàn)使得這一質(zhì)量檢測問題很容易解決。在精密制造業(yè)中，機(jī)器視覺被用來檢測表面的劃痕、凹痕等。
在5g高速海量接入技術(shù)的支持下，自動(dòng)化生產(chǎn)線的傳感器數(shù)據(jù)可以就地采集和管理。工程師可以利用這些實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)在后臺進(jìn)行定量大數(shù)據(jù)分析，從而對設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性進(jìn)行預(yù)測和監(jiān)控。
在依托物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能、5g等新興技術(shù)的智能工廠生產(chǎn)鏈中，所有技術(shù)相互關(guān)聯(lián)、相互配合，為了發(fā)揮更大的價(jià)值，“個(gè)人英雄主義”并不存在。
武漢基地是聯(lián)想自有工廠中規(guī)模最大、技術(shù)最先進(jìn)的工業(yè)基地。配備了聯(lián)想研發(fā)的首條5g物聯(lián)網(wǎng)自動(dòng)裝配線——“量子線”。走進(jìn)武漢基地，我看到機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)有序，卻看不到一個(gè)人。
據(jù)全國人大代表、聯(lián)想集團(tuán)董事長兼CEO楊元慶介紹，這條生產(chǎn)線應(yīng)用了5g云網(wǎng)絡(luò)集成、物聯(lián)網(wǎng)、3D仿真、人臉識別、數(shù)字孿生等先進(jìn)技術(shù)，涵蓋手機(jī)組裝、產(chǎn)品測試和質(zhì)檢。
“生產(chǎn)線上所有機(jī)器操作和人工操作的軌跡數(shù)據(jù)都可以實(shí)時(shí)上傳，然后利用人工智能算法進(jìn)行大數(shù)據(jù)分析，輔助決策。楊元慶說：“在增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性的基礎(chǔ)上，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品交付效率提高了20%以上。”。
工廠還有65臺自動(dòng)貨運(yùn)機(jī)器人，11條生產(chǎn)線，每1.5小時(shí)運(yùn)送13000多種原材料。它可以避開人和障礙物，整個(gè)操作過程不需要人工干預(yù)。
在這里，我們還可以看到“數(shù)字孿生”技術(shù)對生產(chǎn)過程的全面模擬，使生產(chǎn)線沒有移動(dòng)，而優(yōu)化已經(jīng)先行進(jìn)行。不再需要像過去那樣讓生產(chǎn)線跑起來“試生產(chǎn)”，而是直接讓生產(chǎn)線進(jìn)入最佳狀態(tài)。
在未來，這可能成為新的智能工廠的標(biāo)準(zhǔn)。
